Praktisk bruk av høyeffektiv og energibesparende ekstruderingsteknologi i PS-plateproduksjonslinjer

Ekstruderingsteknologi har vært brukt i termoplast i mer enn 80 år. Med den raske utviklingen av den kjemiske industrien og den kontinuerlige fremveksten av nye termoplaster, har ekstruderingsteknologi gått gjennom mange teknologiske iterasjoner. Produktene er mye brukt i dagliglivet, nasjonalt forsvar, militær industri, romfart og andre felt, med flere og flere applikasjoner og en økning i produksjon. blir større. Med den store økningen i plastindustrien har energieffektiviteten fått økende oppmerksomhet. I dag er høy effektivitet, energisparing, stor produksjon og automatisering de tre fokusene for plastekstruderingsindustrien, spesielt høy effektivitet og energisparing, som er i tråd med den nasjonale energisparings- og utslippsreduksjonspolitikken, spesielt i plastforedlingsindustrien. Denne artikkelen fokuserer på den praktiske anvendelsen av høyeffektiv og energibesparende ekstruderingsteknologi iPS ark produksjonslinjer, og sammenligner fordelene og ulempene ved ulike teknologier, som har en viss referansebetydning for produsenter eller brukere av slike produksjonslinjer.

PS ark produksjonslinje ekstruder drivsystem

Under ekstruderings- og plastiseringsprosessen til ekstruderen kommer 10% -25% av energien fra oppvarmingen av den eksterne varmeringen (eller termisk olje), og resten kommer hovedsakelig fra drivsystemet til ekstruderen, det vil si at den mekaniske energien til motoren omdannes til plastifisert termisk energi (kan genereres ved friksjon eller skjær). Den nåværende mainstream-strukturen er en vekselstrøm (DC) motordrevet girkasse, som driver skruen til å rotere etter retardasjon gjennom girkassen. I dette delsystemet er overføringseffektiviteten til motor og girkasse vårt fokus, men vi fokuserer ofte kun på om hastighetsforholdet er hensiktsmessig og ser bort fra effektiviteten til motor og girkasse.

Virkningsgraden til mitt lands små og mellomstore vekselstrømsmotorer (tre-fase asynkronmotorer) er 87 %, den for motorer med variabel frekvens kan nå 90 %, og den for utenlandske avanserte motorer kan nå 92 %. Overføringseffektiviteten til girkassen blir generelt ignorert. Hovedårsaken til denne forsømmelsen er at de fleste ikke ser ut til å ha noen bedre reservedeler for å erstatte girkassen. Overføringseffektiviteten til forskjellige overføringsforhold er litt forskjellig, og den generelle overføringseffektiviteten kan nå mer enn 95%. Etter å ha sett på dataene ovenfor, innså vi umiddelbart at mange vanlige deler faktisk har mye rom for effektivitetsforbedringer. Økt effektivitet betyr imidlertid økte anskaffelseskostnader. Men det større problemet er at for å konkurrere med utstyr,PS ark produksjonslinjeprodusenter kan ikke introdusere denne kunnskapen til kundene, eller bruke dyre, men energisparende deler. Fremkomsten av direkte kjøring endret substitusjonsproblemet for dette undersystemet. I tillegg til den høye prisen, er effektiviteten til direkte kjøring også kraftig forbedret, og når rundt 95%. Men hvis det er en konvensjonell trefaset asynkronmotor med girkasse, er overføringseffektiviteten 87 % X 95 %≈82,6 %, som er langt bak direktedriftssystemet.

Mange brukere har ikke en intuitiv forståelse av denne forskjellen. La oss ta en konvensjonell to-maskin co-ekstrudering PP PS blister produksjonslinje som et eksempel, som er veldig levende. Denne typen innenlandsk produksjonslinje bruker vanligvis φ120 enkeltskrue ekstruder og φ65 enkeltskrue ekstruder, med motoreffekter på henholdsvis 132KW og 55KW. Beregnet ut fra 70 % av gjennomsnittlig belastning i produksjonen er timeenergiforbruksforskjellen mellom direktedriftsystemet og det tradisjonelle systemet (132 kw+55kW) x 70 % x (95 %-82,6 %) = 16,23 kw. Siden ekstruderingsproduksjonslinjen opererer 24 timer i døgnet Kontinuerlig produksjon, er dette allerede en veldig stor energisparedata, det vil si ved å endre drivsystemet, er den årlige energibesparelsen for denne produksjonslinjen 16,23kW Eller så, men denne transformasjonen er åpenbart kostnadseffektiv. Hvordan kanPS ark produksjonslinjeprodusenter kommuniserer dette problemet med kundene, for til slutt å få kundens godkjenning.