Fra pellets til mater: En titt på innsiden av den automatiske produksjonslinjen for kyllingfôr i PVC

Hvordan får tusenvis av fugler tilgang til ferskt, hygienisk fôr i moderne storskala kyllingfarmer samtidig? Svaret ligger i et utstyr som virker enkelt, men som er avgjørende - kyllingmateren. Blant dem er matere laget av PVC (polyvinylklorid) svært foretrukket for å være lette, holdbare, korrosjonsbestandige og lave kostnader. Så hvordan produseres disse ensartede PVC-materne? I dag avslører vi hemmelighetene til en effektiv automatisert PVC-kyllingfôrproduksjonslinje.

Trinn 1: Råvareforberedelse og formulering

Utgangspunktet for produksjonslinjen er råvarene. Det primære materialet er PVC-harpiks, en hvit pulveraktig pellet. Ren PVC er relativt sprø, så andre tilsetningsstoffer må inkorporeres for å forbedre egenskapene. For eksempel:

· Stabilisatorer: Forhindrer at PVC brytes ned og forringes under høytemperaturbehandling.

· Myknere: Øk fleksibiliteten og seigheten til sluttproduktet, noe som gjør materen mindre utsatt for å sprekke.

· Smøremidler: La materialet flyte og løsne fra maskinen lettere.

· Color Masterbatch: Gir ønsket farge for materen (vanligvis hvit eller grønn).

Disse råvarene veies nøyaktig av elektroniske vekter og mates deretter inn i en høyhastighets varmmikser for jevn omrøring og foroppvarming, noe som resulterer i et homogent blandet tørrblandingspulver.

Trinn 2: Høytemperatur ekstruderingsstøping

Dette er kjernestadiet i hele produksjonsprosessen. Det blandede pulveret suges inn i beholderen til en konisk dobbeltskrueekstruder via en vakuumlaster.

Inne i ekstruderen gjennomgår materialet en «høytemperaturreise». Oppvarmet gradvis av eksterne varmebånd og den enorme friksjonsvarmen som genereres av de roterende skruene, smelter materialet til en tyktflytende, plastifisert PVC-smelte. Skruene fungerer som en gigantisk hånd, som samtidig roterer og skyver smelten fremover.

Til slutt tvinges smelten gjennom et dysehode med en bestemt tverrsnittsform. Denne dysen bestemmer direkte den endelige formen til materen – enten den er U-formet, V-formet eller en annen forbedret traudesign. Når den kontinuerlige, mykede profilen kommer ut av dysen, går den umiddelbart inn i en vakuumkalibreringstank. Her sprayes profilen med vann mens vakuumsug trekker dens yttervegg tett mot innerveggen av kalibreringshylsen, og oppnår presise, stabile dimensjoner og en jevn overflate.

Trinn 3: Avkjøling og trekking

Profilen som kommer ut av kalibreringstanken er fortsatt varm internt og krever grundig nedkjøling i en kjølevannstank for å stivne fullstendig og stivne. Gjennom denne prosessen trekker en avtrekker profilen fremover med konstant hastighet. Hastigheten må passe perfekt til ekstruderingshastigheten for å forhindre opphopning eller brudd, og sikre kontinuerlig og stabil produksjon.

Trinn 4: skjæring og samling med fast lengde

Den fullt avkjølte og størknede profilen er nå en uendelig lang «mater». Den føres jevnt og trutt til en automatisk kuttemaskin. Kuttemaskinen, drevet av en servomotor, gjør nøyaktige kutt i henhold til en forhåndsinnstilt lengde (f.eks. 2 meter eller 4 fot), noe som resulterer i rene, jevne kutt.

De ferdige mateseksjonene blir deretter transportert ut av et belte eller plukket opp av en robotarm for stabling, telling og pakking. Deretter blir de lastet på lastebiler og sendt til store kyllingfarmer, og blir "spisebord" for tusenvis av fugler.

Konklusjon

En moderne PVC-kyllingfôrproduksjonslinje er en modell for mekanisering, automatisering og kjemisk teknologiintegrasjon. Fra små PVC-pellets til pent og praktisk landbruksutstyr, hele prosessen er svært effektiv og kontinuerlig, og krever nesten ingen manuell intervensjon. Dette reduserer ikke bare produksjonskostnadene betydelig og sikrer stabilitet i produktkvaliteten, men gir også et solid materialegrunnlag for skala og standardisering av moderne fjørfeoppdrett. Den tilsynelatende vanlige kyllingmateren har betydelig teknologisk sofistikering bak det enkle utseendet.